Лучший ремонт – замена

Представьте себе такую картину. Ремонтная бригада производит осмотр высоковольтной линии и обнаруживает дефект, например, скол на одной из тарелок изоляторной гирлянды. Тут же на месте с помощью миниатюрного прибора, напоминающего сварочный аппарат, поверхность тарелки восстанавливается. Место повреждения едва различимо глазу. Представили? Думаю, да. Однако реализация подобной технологии из области фантастики. И это факт.

Как же сегодня происходит ремонт изоляторов и верно ли утверждение, что лучший ремонт изолятора — это его замена? С этими вопросами мы обратились к эксплуатационщикам и производителям изоляторов. Но для начала давайте очертим тот круг материалов-диэлектриков, который применяется для изготовления изоляторов. И так, основу любого изолятора сегодня составляют фарфор, стекло и полимер.

Наибольшее распространение имеют фарфоровые изоляторы. Однако реалии сегодняшнего дня показывают, что закаленное стекло начинает их вытеснять.

Это объясняется рядом причин:

• стеклянные изоляторы не надо подвергать периодическим испытаниям под напряжением, потому что любое повреждение закаленного стекла приводит к разрушению изолирующей тарелки, которое легко обнаружить при обходе линии электропередачи эксплуатационным персоналом;
• процесс их изготовления может быть полностью автоматизированным;
• прозрачность обеспечивает легкость обнаружения дефектов при осмотре.

В то же время, по механической прочности нет равных полимерным изоляторам. Ещё один немаловажный плюс полимеров — вандалоустойчивость.

Тем не менее, вкупе с преимуществами наблюдается и ряд недостатков:

• нет опыта длительной эксплуатации;
• нет единых стандартов в технологии их изготовления.

Есть и еще одна немаловажная проблема: некоторые недобросовестные производители, желающие получить больше прибыли при меньших затратах, выводят на рынок изоляторы из некачественных полимеров. Поэтому нет ничего удивительного в том, что энергетики, взвесив все плюсы и минусы, решили оснащать ЛЭП подвесными стеклянными изоляторами. Но и фарфоровые изоляторы по-прежнему держат занятые ранее ими позиции. Мы с вами в этом еще успеем убедиться.

Так что же все-таки происходит с поврежденным изолятором? Его ремонтируют или меняют? В этом нам помогли разобраться специалисты ОАО «ФСК», эксплуатирующие весь круг озвученных нами изоляторов, и технический директор ООО «Глобал Инсулэйтор Групп» Владимир Головин.

Практика показывает, что наиболее распространенным методом является замена неисправных изоляторов. Исключением являются фарфоровые опорно-стержневые изоляторы (далее — ОСИ), для сохранения эксплуатационных характеристик которых в объеме текущего ремонта оборудования, в составе которого применяются ОСИ (разъединители, шинные опоры, выключатели и т.д.), проводятся мелкие ремонты, такие как закрашивание мелких сколов фарфора и герметизация армиро-вочных швов в местах стыковки фланцев изолятора и фарфоровой изоляции.

Разберемся в том, какие показатели являются критическими для состояния изоляторов.

Отвечает Владимир Головин: — Разрушение стеклянной части изолятора не является критическим: поскольку сама гирлянда при этом остается целой и какое-то время еще может эксплуатироваться. Но если разрушение идет по механической части, с расцеплением гирлянды, что приводит к обрыву провода — это уже экстренный случай, и необходим оперативный выезд бригады для замены поврежденного участка. По фарфору ситуация аналогичная, с той лишь разницей, что на стеклодетали пробой визуально определить проще.

А вот какой перечень предоставили эксплуатационщики, исходя из того, какой диэлектрик является основой изделия:

■ Полимерные изоляторы:

• электрический пробой изолятора;
• механическое разрушение изолятора;
• нарушение целостности полимерной оболочки изолятора;
• превышенный срок эксплуатации изолятора;
• дефекты, выявленные по итогам диагностики методами тепловизи-онного контроля;
• изменение степени загрязненности окружающей среды в месте расположения объекта и не соответствие изолятора существующей степени загрязненности окружающей среды.

■ Фарфоровые изоляторы:

• электрический пробой изолятора;
• механическое разрушение изолятора;
• наличие видимых трещин в фарфоре и фланцах изолятора;
• наличие сколов фарфора изолятора более допустимого эксплуатационного норматива;
• превышенный срок эксплуатации изолятора;
• дефекты, выявленные по итогам диагностики методами ультразвукового неразрушающего, акустико-эмиссионного и тепловизионного контроля;
• ухудшение электрических характеристик ниже эксплуатационных нормативов (для линейных подвесных фарфоровых изоляторов).

■ Стеклянные изоляторы (линейные):

• электрический пробой изолятора;
• механическое разрушение изолятора или его стеклянного элемента;
• изменение степени загрязненности окружающей среды в месте расположения объекта и не соответствие изолятора существующей степени загрязненности окружающей среды.

Если ни один из вышеперечисленных показателей не применим к конкретному изолятору, то он подлежит ремонту.

Видов ремонта не так много:

• покраска металлических частей изолятора;
• герметизация армировочных швов изолятора;
• покраска мелких сколов (фарфор).

Отсюда следуют выводы:

1. Для хрупких фарфоровых и стеклянных изоляторов в ближайшее время ситуация в пользу ремонта вместо замены вряд ли изменится, для полимерных — все зависит от объема повреждения (на месте установки возможен только мелкий ремонт, ремонт в спецмастерской будет сопоставим по стоимости с новым изолятором, т.е. экономически нецелесообразен).
2. Утверждение «замена — лучший ремонт» сегодня является достоверным, тем более что заводы-изготовители декларируют срок службы изоляторов 30 лет.

С этим мнением согласен и Владимир Головин:

— Изоляторы не подлежат ремонту

— возможна только замена, и появление методик их восстановления вряд ли предвидится. Поэтому утверждение «лучший ремонт — замена» верно. Это также верно и в отношении арматуры для ЛЭП: согласно ГОСТ Р 51177-98 п.3.1.10, арматура ремонту не подлежит. Иначе изделия не смогут быть настолько надежными, как гарантируют их производители.

Редакция благодарит департамент стратегических коммуникаций
ОАО «ФСК ЕЭС» и технического директора
ООО «Глобал Инсу-лэйтор Групп» В. Головина
за помощь в подготовке материала.