Номера

2017

2016

2015

2014

2013

2012

2011

2010

2009

2008

2007

2006

О журнале

Сотрудничество

Рекламодателю

Подписка

Главная / №4 (46) Июль-Август 2012 / Энергетика

Безопасность рождается в России

От сырья до готовой продукции. И все это — в России. Государство берет курс на модернизацию отечественной промышленности. Главная цель — снизить зависимость страны от импорта высокотехнологичной продукции. Насколько готовы российские производители к такому переходу? Мы решили изучить опыт компании «Энергоконтракт», уже несколько лет реализующей собственный проект по локализации на территории России полной технологической цепочки производства передовых средств индивидуальной защиты от наиболее опасных производственных рисков.

ГК «Энергоконтракт» появилась в 1994 году. В то время руководители отечественных предприятий о защите сотрудников от термических рисков не думали, и компания специализировалась на поставке обычной спецодежды и обуви для энергетиков. Четыре года спустя в РАО ЕЭС России произошел коллективный несчастный случай, связанный с электрической дугой. Трагическая гибель сразу 4 человек привлекла к проблеме обеспечения безопасности персонала повышенное внимание. Руководство холдинга обратилось в «Энергоконтракт» с просьбой найти или разработать костюм, защищающий от термических рисков.

Термические риски — наиболее опасные производственные риски, возникающие вследствие теплового воздействия электрической дуги, пожара или взрыва. Более половины всех ежегодно регистрируемых случаев гибели людей на производстве сопряжены именно с термическими поражениями. Особенно высокий уровень термической угрозы характерен для предприятий электроэнергетики, нефтегазового комплекса, металлургии, железнодорожного транспорта, а также для пиротехников, сварщиков, специалистов МЧС и пожарных.

«Мы провели серьезные маркетинговые исследования и много экспериментов. В итоге сознательно отказались от тканей с огнестойкими пропитками, — рассказывает Председатель Совета директоров ГК «Энергоконтракт» Александр Большунов. — После стирок, воздействия солнца и других факторов эти материалы начинают терять свои защитные свойства. Наилучшие же результаты в наших испытаниях показали ткани из арамидных волокон, которые не горят и не плавятся, так как они изначально синтезируются с термо- и огнестойкими свойствами. Оценив это, мы определили лидера на рынке защитных материалов — это арамид Nomex® компании DuPont. И «Энергоконтракт» начал производство защитных комплектов из этой ткани. Однако, для надежной защиты человека немаловажно, чтобы и конструкция костюма была тщательно разработана и многократно протестирована. В результате испытаний на специальной установке мы убедились, что костюмы, сшитые из одной и той же ткани, но по-разному спроектированные, могут отличаться по уровню защиты в 7–8 раз!».

Несколько лет назад компания приобрела промышленное здание в Томилино и полностью его модернизировала. В 2009 году «Энергоконтракт» совместно с крупнейшим электроэнергетическим предприятием России ОАО «ФСК ЕЭС» запустил проект по локализации на территории РФ полной цепочки производства передовых средств защиты. Проект реализуется в рамках государственной программы модернизации отечественной промышленности, направленной на снижение зависимости страны от импорта высоких технологий.

Первый этап реализации проекта высоко оценил Вице-спикер  Совета  Федерации  Федерального Собрания РФ Александр Торшин во время визита на предприятие. «Я не ожидал увидеть такое производство — современное, сильное, самодостаточное, — поделился сенатор. — Большинство предприятий, на которых я побывал, работают на оборудовании в лучшем случае 1975 года. Опыт «Энергоконтракта» надо изучить, проанализировать, как это делается в условиях, когда руководители других компаний только жалуются».

«Благодаря поддержке со стороны ОАО «ФСК ЕЭС» и других крупных российских компаний, а также благодаря нашему собственному кадровому, научному и техническому потенциалу, «Энергоконтракт» имеет возможность для инноваций в сфере повышения безопасности людей, — рассказывает Председатель Совета директоров ГК «Энергоконтракт» Александр Большунов. — Чтобы такая компания, как наша, имела возможность инвестировать в развитие производства, самое главное — это наличие долгосрочных контрактов с заказчиками. Мы не просим у государства дотаций, мы просим показать нам будущее. Мы должны быть уверены в том, что наши контракты будут действовать и завтра, и послезавтра. Потому что такие масштабные инвестиции, которые делаются в это предприятие, имеют очень долгий срок окупаемости».

Для заказчиков компании плюсы такого сотрудничества тоже очевидны. В условиях долгосрочного договора прописывается стабилизированная рублевая стоимость поставки независимо от внешних условий. Первой компанией, трансформировавшей свою систему закупок и заключившей долгосрочный договор с «Энергоконтрактом» на три года, стала ОАО «ФСК ЕЭС».

«Если посмотреть на 1998–2000 года, то примерно 2–3 летальных исхода в год вследствие несчастных случаев с термическим воздействием было на нашем предприятии. Последние несколько лет подобных случаев нет. Бывают ожоги, но мы делаем все, чтобы и их исключить совсем,» — рассказывает заместитель главного инженера ОАО «ФСК ЕЭС» Владимир Дикой.

Сегодня продукция «Энергоконтракта» защищает от наиболее опасных производственных рисков персонал крупнейших российских компаний, среди которых — ОАО «ФСК ЕЭС», филиалы Холдинга МРСК, Газпром, «Росатом», РЖД, ТНК В Р, ЛУКОЙЛ. Контракты с такими крупными предприятиями позволяют прогнозировать развитие на годы вперед. К настоящему времени завершен первый этап проекта локализации всей производственной цепочки на территории РФ. За несколько лет были полностью модернизированы раскройные и швейные цеха, организованы трикотажное, отделочное и красильное производства, созданы научная лаборатория и экспериментальный цех.

Современное оборудование позволяет самостоятельно создавать и исследовать новые материалы и технологии, а также тестировать все разработки перед запуском в массовое производство. Идеи новинок зачастую подсказывает сама жизнь. К примеру, появлению в коллекции огнезащитного трикотажного свитера предшествовало изучение несчастных случаев на производстве. Выяснилось, что в межсезонье сотрудники потенциально опасных производств надевали под верхнюю защитную куртку свои домашние свитера — для зимней одежды было слишком жарко, для летней — холодно. Многие материалы оказывались легко воспламеняемым, что нередко приводило к сильнейшим ожогам. Учитывая печальный опыт, было решено выпустить огнезащитный джемпер. Закупленное оборудование позволило наладить его производство. Со временем джемпер был включен в обязательный комплект защитной одежды, закрепленный законодательством.

В 2012-2014 годах компания планирует организовать собственное ткацкое производство. Сырье пока закупается за рубежом. Там же проводятся испытания новых костюмов — в России нет аккредитованных установок для проверки огнезащитной одежды на соответствие требованиям международного стандарта ISO 13506:2008. Ближайшая находится в Швейцарии.

Подобные испытания обязательно проводятся перед запуском в производство новых моделей одежды, тестируются и бывшие в носке костюмы. Результаты подтверждают, что даже после нескольких лет использования одежда по-прежнему гарантирует высокий уровень защиты. Учитывая специфику компании, без жесткого контроля не обойтись и на всех стадиях производства.

Особое внимание в компании уделяется и заботе об окружающей среде. Особенно это актуально в свете вступления России в ВТО, когда к отечественным предприятиям будут предъявляться повышенные требования. «В этой ситуации нельзя дать экспертам из ВТО ни одной возможности предъявить претензии к нашим производителям — не только по качеству выпускаемой продукции, но и по такому важному и актуальному сейчас в мире фактору, как экологичность производства, — отметил во время визита на производство «Энергоконтракта» Первый заместитель Председателя Совета Федерации Федерального Собрания РФ Александр Торшин. — Я посмотрел на «Энергоконтракт» и с этой точки зрения — здесь вопросов никаких нет».

Производство компании полностью экологично, оригинальным образом здесь решена проблема утилизации промышленных отходов. Обрезки ткани, остающиеся после раскроя, отправляются в повторную переработку. На специальном оборудовании производится разволокнение тканей, при этом все стадии производства строго контролируются, чтобы не допустить попадания горючих материалов. Полученное в итоге сырье используется при производстве огнестойких утеплителей.

В планах компании — к 2020 году закончить локализацию всей производственной цепочки в России — от создания термостойкого волокна до конечной упаковки продукции. «Нам очень важно наладить производство негорючего волокна в России, сейчас мы полностью зависим от иностранных производителей. В советское время у нас были такие предприятия, к сожалению, сейчас они разрушены. Но волоконную промышленность можно восстановить, ведь рецептура термостойких волокон в стране есть. И мы ставим перед собой такую задачу», — говорит Председатель Совета директоров ГК «Энергоконтракт» Александр Большунов.

Сосредоточив на собственных площадях весь производственный цикл, «Энергоконтракт» планирует внедрить ряд прорывных инновационных разработок, в том числе и на основе нанотехнологий. В конечном счете это позволит еще больше усовершенствовать выпускаемые средства индивидуальной защиты, а значит, обезопасить людей от наиболее опасных производственных рисков на максимально возможном уровне.

Татьяна КУТУЗОВА