Номера

2017

2016

2015

2014

2013

2012

2011

2010

2009

2008

2007

2006

Главная / №3 (57) Май-Июнь 2014 / Событие

НПК «Энергоконтракт»: восемь этапов безопасности и комфорта

Открытие Центра профессиональной одежды Группы компаний «Энергоконтракт», состоявшееся 16 апреля в Москве, продолжилось посещением собственного научно-производственного комплекса. На производственных площадях в Томилино сосредоточены тысячи технологических операций, благодаря которым и рождается, пожалуй, лучшая в стране профессиональная одежда. Но не станем забегать вперед, а начнем с самого начала с соблюдением очередности остановок. На нашем пути их будет восемь.

Представления о том, как должно выглядеть самое «сердце» разработчика первого российского костюма, устойчивого к воздействию электрической дуги, полностью соответствовали действительности. Огромное 7-этажное здание с первого взгляда говорило о масштабности производства, вызывая чувства трепета и нарастающего восторга от предстоящих впечатлений. Эта внутренняя смесь ассимилировалась в негромкое, но емкое «вау!», одновременно возвращая способность воспринимать новую реальность.

Как и подобает гостеприимным хозяевам, нашу группу встретил глава большой семьи, директор собственных производств ЗАО «ФПГ Энергоконтракт», Сергей Буляк. Основной бизнес Группы компаний — это выпуск одежды, защищающей от термических рисков. Казалось бы, все просто: взял ткань, раскроил и сшил. Тем не менее, отметил Сергей Владимирович, компания берет на себя реализацию таких проектов, как, например, отделочное производство, не имеющих прямого отношения к пошиву, что в итоге выливается в собственную политику, отраженную в девизе «Безопасность и комфорт».

Именно с первого слагаемого — безопасности — и началось непосредственное знакомство с производством.

Цех обработки ткани, расположенный на цокольном этаже, пожалуй, самый интересный с технической точки зрения. Компактный и небольшой. Однако установленный здесь комплекс оборудования позволяет решать задачи полного цикла обработки ткани. Сюда она поступает сразу после ткацкого станка, содержит примеси и другие добавки, поэтому не случайно, что ее еще называют «суровой». Перед тем как попасть на промывочную линию для дальнейшего окрашивания или пропитки, вся ткань проходит разбраковку. Специальная машина, разматывая рулон, осуществляет визуальный контроль на соответствие качества по многочисленным параметрам. Если не выявлено дефектов, то ткань можно промывать, в результате чего она избавляется от замасливателей, грязи и других добавок, присущих волокнам. Все операции полностью автоматизированы. Специальная программа отслеживает и добавляет необходимое для промывки количество реагентов и препаратов в каждую ванну. Задача оператора лишь выбирать нужную программу и контролировать происходящее.

Теперь можно красить. Этим занимается джиггер — аппарат, напоминающий огромную цистерну. Тут стоит отвлечься и сказать несколько слов о самой ткани — Nomex®, выпускаемой компанией Du PontTM. Она состоит из метаарамидного волокна, обеспечивающего термостойкость, необходимую энергетикам и нефтяникам. Дело в том, что эти волокна имеют очень плотную структуру полимера и не вступают при обычных условиях во взаимодействие с красителем. Высокотехнологичный джиггер позволяет это сделать. Необходима температура в 125 градусов, специальный химический препарат, избыточное давление и вуаля — арамидные волокна прокрашиваются! На один рулон необходимо 10–12 часов. Наконец, когда прокрашенная ткань готова к тому, чтобы решать возложенные на нее задачи, она покидает цокольный этаж. Стоит отметить, что этот участок производства может работать независимо от внешних факторов: свои паровая котельная и очистные сооружения, своя водоподготовка. А нас тем временем уже ждал трикотажный цех.

Здесь создается сопутствующая продукция. Речь идет о комплектующих: свитерах, перчатках, подшлемниках и термобелье. В производстве задействованы японские машины с впечатляющей производительностью. Так, например, одна вязальная единица способна произвести 180 пар перчаток, другая — 80 свитеров. Необходимо уточнить, что такое количество вяжется за сутки, т.е. мощности не простаивают и загружены все 24 часа. Таких машин здесь несколько, что позволяет оперативно выполнять самые емкие заказы. Кстати, именно здесь появляются те самые термостойкие свитера, о которых уже слагают легенды.

Одна из них повествует об энергетике и невероятном случае, произошедшем в разгар лета на его свадьбе. Когда официальная часть банкета подходила к концу, то поступило предложение продолжить гуляния на природе. Идею восприняли на «ура!» и, выпив на «ход ноги» (как и подобает в таких случаях), спешно засобирались. Но кто-то из неловких гостей облил вином весь костюм и рубашку жениха. Продолжать праздник в таком виде не представлялось никакой возможности. Под рукой (точнее, в машине) нашелся только рабочий термостойкий свитер. После переодеваний праздник продолжился, как и было запланировано. Гуляли весело и дружно! Уже утром главу новой семьи обнаружили сладко спящим у костра. При этом одна рука его была вытянута вверх и тлела, находясь в самом эпицентре очага. Проснувшись, придя в себя и поняв в чем дело, молодожен сбросил дымившуюся одежду, ожидая увидеть страшную ожоговую картину. Однако рука, благодаря термостойкому свитеру «Энергоконтракта», нисколько не пострадала. Вот такая история вспомнилась в трикотажном цехе, уступая место следующим впечатлениям.

Наверное, лишь сравнение с взлетной полосой может передать на бумаге размеры столов в раскройном цехе. Именно там произошла наша следующая остановка. Два тридцатиметровых гиганта итальянского происхождения могут одновременно «разделывать» до 90 слоев ткани. Следует отметить, что на производстве используются очень трудные для резки материалы. Заострять внимание на полной автоматизации операций, наверное, уже неуместно, оно подразумевается как нечто неотъемлемое и обязательно присущее научно-производственному комплексу «Энергоконтракта». Как и в цехе обработки оператор выбирает программу и наблюдает за ходом операций. На готовые детали наносятся контрольные метки для последующего кроя. Например, сшивания карманов или прорезывания петель. Раскрой выполняется так, чтобы остатки ткани свести к минимуму. Но и оставшиеся кусочки не пропадают, а идут на разволокнение, а полученное сырье является составляющей частью утеплителя. Он, как и все слои будущей одежды, также обладает термостойкостью. В этом мы смогли убедиться наглядно при помощи зажигалки: образец категорически отказался взаимодействовать с огнем.

Этажом выше раскройного цеха расположен склад и цех текстильной печати. Помимо готовой продукции на автоматизированном складском комплексе находится многочисленная фурнитура, используемая при пошиве СИЗ. Она не только обладает необходимыми характеристиками (в частности, термостойкость), но и обеспечивает высокую скорость одевания, что очень важно, например, для пожарных. На стеллажах по соседству большая партия противоклещевых «Биостопов», что объясняется наступлением весенне-летнего сезона и пониманием запросов рынка. О готовности к отгрузке говорят наклейки на коробках: «Вскрывать осторожно во избежание порчи продукции!».

Цех текстильной печати, как и цех обработки, тоже достаточно компактный. Тем не менее, и здесь решают целый комплекс задач. Именно в этом цехе наносятся логотипы на всю собственную продукцию и на заказы сторонних фабрик. Для больших тиражей используется карусельный полуавтомат (5000 изделий в смену), для маленьких — ручная карусель. Печати наносятся с применением шелкографии — универсальной трафаретной технологии, которая позволяет печатать изображение любого количества цветов и практически на любой поверхности. Еще одним преимуществом шелкографии является возможность нанесения максимально толстого слоя краски, чего не дает ни один другой способ. Через сутки окрашенная заготовка готова к дальнейшему применению. У заказчика, как правило, есть собственный бренд-бук, поэтому трафареты логотипов создаются по уже имеющимся рисункам.

Наш следующий визит в экспериментальный цех. Внешне это самое настоящее ателье, в котором реализуется вторая составная часть девиза «Энергоконтракта» — комфорт. На рабочих местах исключительно женский коллектив дизайнеров, создающий не только безопасную, но очень удобную и стильную профессиональную одежду. В какой-то момент в голове пронеслось телевизионное «Снимите это немедленно!» с одновременным желанием поменять свою куртку на термостойкую из новой коллекции «Энерго». Эргономичный крой, удобство карманов и застежек, яркое цветовое решение — реальность, доступная российским энергетикам! Примечательно, что с момента появления эскиза на бумаге до изготовления нового костюма проходит всего месяц. Пора на следующий этаж.

Место встречи изменить нельзя. Это про швейный цех, где раскроенные детали «находят» друг друга, превращаясь в полноценную одежду. Наша предпоследняя остановка. Здесь работают девять пошивочных бригад, в которых помимо женщин есть и мужчины. По отзывам руководства, со швейной машинкой они справляются ничуть не хуже представительниц слабого пола. Для повышения производительности труда введены и соблюдаются временные нормы на пошив одного костюма. Так, есть модели, которые отшиваются одним человеком за 3000 секунд (50 минут), а есть и за 24 000 (почти 7 часов). Помимо обычных швейных машин в цеху используется и по-настоящему уникальное оборудование, позволяющее в 2 раза уменьшить трудоемкость изготовления операций. Если снова обратиться к сравнениям, то цех напоминает большой улей, где каждый занят своим, но, в тоже время, общим делом.

Эта остановка была предпоследней, мы познакомились практически со всеми этапами создания СИЗ. Однако, финал экскурсии сулил не менее интересные события. Почти как в известной сказке, нам предстояло проверить ткань огнем, водой и… нет, не медными трубами, а разрывочной машиной. Все это возможно проделать в независимом Испытательном центре «ИнтерСИЗ», расположенном неподалеку от научно-производственного комплекса «Энергоконтракта». Именно в центре, перед тем как ткань поступит в цех обработки, ее проверяют на горение, водоотталкивание и прочность. Проверили и мы. Полученные результаты испытаний полностью подтвердили качество используемых материалов. Если же говорить о готовой продукции, то она тестируется в еще более суровых и жестких условиях: в лаборатории партнера «Энергоконтракта» — компании DuPont в Женеве.

Уже в автобусе, провожая Томилино взглядом, появилась уверенность в неизбежности новой встречи. Вероятно, этому несколько часов назад способствовали слова Сергея Буляка о строящемся ткацком цехе, ввод которого в эксплуатацию запланирован на конец года. Исходя из увиденного, можно не сомневаться, что и организация производства, и установленное там оборудование должны соответствовать той высокой планке, которая самим «Энергоконтрактом» и установлена. В общем, будет на что посмотреть. Поэтому мы не прощались, а лишь сказали друг другу «до свидания»!

Тимур ЖЕМЛИХАНОВ