Номера

2017

2016

2015

2014

2013

2012

2011

2010

2009

2008

2007

2006

Главная / №1 (55) Январь-Февраль 2014 / Статьи и обзоры оборудования

Производственные площадки HAGER

Немецкая компания HAGER — один из самых известных европейских производителей низковольтного электрооборудования, специализирующийся на производстве распределительных щитов, модульной аппаратуры, силовых автоматов и рубильников, кабельных каналов и электроустановочных изделий. Производство компании HAGER включает 22 площадки, крупнейшие из которых находятся в Германии и Франции. Предприятия в городах Блискастель и Оберне адаптированы к проведению экскурсий для представителей заказчиков и партнеров HAGER. Для этого в цехах установлены специальные стенды, поясняющие технологический процесс, а в штате компании существует специальный отдел по работе с гостями. Такая организация позволяет узнать все тонкости производства и регулярно принимать многочисленные делегации специалистов из самых разных уголков мира.

Центральный офис HAGER и производство распределительных щитов, г. Блискастель

Завод в Блискастеле (Германия) производит распределительные щиты серии Volta (до 63 А), FW (до 250 А) и других серий, которые выпускаются для Европейских стран, в том числе для российского рынка. Здесь выполняется полный цикл производства: осуществляется производство стальных корпусов щитов, обработка металла, сборка и упаковка готовых корпусов; производятся все комплектующие. Сырьем для производства металлокорпусов служит листовая сталь.

Сварочные работы осуществляются на роботизированных линиях. Особенность сварочных работ состоит в том, что они могут производиться под разными углами при разном положении деталей. Сварные швы проверяются с помощью 16 светочувствительных камер, непрерывный контроль качества шва производится по пропусканию луча через готовое изделие. Данные о пропускании луча анализируются в потоковом режиме.
Все эксплуатируемые на производстве компании HAGER металлообрабатывающие станки не старше 5 лет, компания непрерывно инвестирует средства в модернизацию производства. После проверки готовые детали отправляются в покрасочную камеру при помощи системы подвесной транспортировки, идущей по верху производственного цеха.

Установка порошковой покраски

Система подвесной транспортировки деталей Power & Free (-), заряженная отрицательно, транспортирует щиты к двум линиям мойки, которая включает в себя пять этапов. Резервуары содержат горячую воду и состав для фосфатирования для обработки поверхности металлических деталей. В результате фосфатирования поверхность детали становится более рыхлой, и порошковая окраска держится лучше. После очистки щиты, двери и мелкие детали поступают на 15-минутную сушку при температуре 200°C, а затем по автоматизированной линии подаются в покрасочные камеры.

В покрасочной камере порошковая краска подается через сопло распылителя, в котором встроен небольшой электрод, заряжающий порошковую краску положительным электрическим зарядом при прохождении его через край сопла. Положительно заряженные частицы краски распыляются на отрицательно заряженную поверхность металлических деталей. Следующий этап — печь обжига (200°C), где детали находятся в течение 20-ти минут. Система распознает конкретную деталь, например, основание щита или дверь, при помощи напечатанного на траверсах транспортировки штрих-кода.

После покраски детали поступают на участок сборки щитов. Щиты комплектуются всеми аксессуарами (фальш-панелями, клеммниками, дин-рейками и др.) вручную. Пластиковые элементы, входящие в серии Volta и FW (Univers), изготавливаются на этом же заводе в Блискастеле.

Линия литья пластмасс

На заводе имеются участки для литья мелких и крупных деталей. В общей сложности процесс литья пластмасс осуществляется на 50 установках. Отсюда выходят детали для распределительных щитов Volta, крепления, кабельные вводы, клеммники, держатели клеммников и т.д.

На участок литья поступает гранулят из силосов или биг-бэгов, проходит через смотровое окошко и подается под давлением по нагреваемому шнеку в форму. Правая сторона формы горячая, левая — холодная (водяное охлаждение). Когда материал в форме остывает, робот его вынимает. На некоторых участках производственной линии действует технология быстрого охлаждения при помощи жидкого азота. Благодаря этому детали становятся более прочными и выдерживают повышенную механическую нагрузку. Отходы измельчаются и подвергаются вторичной переработке. В зависимости от изделия доля регенерируемого материала может составлять от 15% до 75%.

Участок сборки щитов

В Блискастеле производятся около 1200 видов щитов по типовым электрическим схемам для рынков Германии и Франции. Сборка происходит в соответствии с французскими и немецкими стандартами. Работа идет в две, а иногда и в три смены.

Склад высотного хранения

В Блискастеле находится автоматизированный склад высотного хранения паллет с готовыми изделиями. Это самое высокое здание производственного комплекса HAGER в г. Блискастель. Сюда поступает оборудование со всех заводов HAGER и компоненты от других поставщиков. На складе есть зоны для быстро оборачиваемых позиций и для позиций, не требующихся ежедневно.

Автоматизированный склад мелких деталей

Склад хранения мелких деталей состоит из десятков тысяч стеллажей, здесь хранятся только мелкие детали (более 5 тыс. различных артикулов), паллеты отсутствуют. Запас товаров на складе мелких деталей рассчитывается на несколько недель непрерывного выпуска продукции. Мощность склада мелких деталей рассчитана на комплектацию 600 видов заказанных товаров в час. Собранные заказы на складе мелких деталей упаковываются в коробки и собираются на паллеты перед отправкой на участок отгрузки.

Производство модульной аппаратуры, г. Оберне

Город Оберне (фр. Obernai) — небольшой город в регионе Эльзас в 24 км от Страсбурга. Предприятия HAGER и пивоварня Brasseries Kronenbourg — основные работодатели для жителей города. На заводе в Оберне трудятся около 1200 сотрудников; он состоит из склада высотного хранения и трех производственных зданий. В г. Оберне выпускается модульная аппаратура.

Завод HAGER в г. Оберне был открыт в 1959 году, тогда это была небольшая арендованная территория недалеко от городского вокзала. В 1968 г. в Германии и в 1969 г. во Франции рабочей группой во главе с Германом Хаге-ром был получен патент на новую конструкцию плавкой вставки бытового электрического предохранителя без использования пружинных контактов, что обеспечило значительное упрощение конструкции и повышение ее безопасности.

В 1982-м году в Оберне было запущено производство автоматических выключателей и устройств защитного отключения (2- и 4-полюсных), которые поставлялись на европейский рынок и в некоторые азиатские страны. В настоящее время это основные группы продуктов, выпускаемые HAGER в Оберне. На территории производственного комплекса HAGER располагается испытательная лаборатория. Данный объект аккредитован французским комитетом COFRAC, что дает компании право самостоятельно сертифицировать свою продукцию на ее соответствие действующим стандартам.

На складе высотного хранения постоянно поддерживается запас сборочных единиц и деталей для производства автоматических выключателей и других модульных устройств. Основой деятельности компании HAGER является клиентоориентированный подход, во главе которого стоят потребности и особенности рынков различных стран. Оборудование для отдельных региональных рынков имеет различную маркировку, например, оборудование, которое производится под внутренний рынок Великобритании, промаркировано другими артикулами, чем оборудование, производимое под внутренний рынок Франции или Германии. При этом, все продуктовые линейки под европейские и некоторые азиатские рынки производятся на одной площадке в Оберне.

Одномодульные автоматические выключатели

Одномодульный автоматический выключатель содержит в среднем 89 деталей, из которых 95% производятся самой компанией HAGER, у сторонних производителей закупаются только стандартные крепежные элементы. В первом производственном корпусе производятся катушки, дугогасительные камеры, клеммы для ввода кабеля, элементы расцепителей — всего около 50 зон, на которых изготавливаются различные детали. Основные обрабатываемые материалы — это металлы и сплавы, например, медь, сталь, латунь и специальные запатентованные сплавы, в т.ч. служащие для производства дугогасительных камер автоматических выключателей.

Для производства металлических деталей автоматов используются прессы. Время изготовления детали зависит от геометрии изделия. Производительность прессов составляет от 2–3 до 800 деталей в минуту. Окончательная обработка металлических деталей производится с точностью до 1 мкм, антикоррозионная обработка производится с точностью до нескольких микрон. Произведенные детали поступают на автоматизированный сборочный узел. На производстве HAGER в Оберне на одном станке за одну минуту производится 80 тепловых расцепителей. Перенастройка производственных линий позволяет выпускать огромный ассортимент деталей для различных модульных аппаратов.

В Оберне производятся пластиковые детали автоматических выключателей и УЗО, в т.ч. корпуса, рычаги модульных аппаратов, скобы для крепления модульных аппаратов отдельных серий на дин-рейку. На этом же производстве изготавливаются пресс-формы для литья пластмасс под давлением. Один из стратегических принципов группы компаний HAGER — энергоэффективность и экологичность производства, минимизация производственных отходов. Данный принцип реализуется во всех производственных процессах, например, на заводах в Оберне производится сортировка и вторичная переработка пластиковых отходов с их последующим вторичным запуском в производство.

В Оберне производится уникальная и в то же время уже традиционная для европейских рынков серия автоматических выключателей с самозажимными клеммами Quick Сonnect. В общей сложности в год их производится около 40 млн штук. Такие автоматические выключатели имеют несомненные преимущества как в процессе монтажа, так и во время эксплуатации. Технология Quick Connect позволяет в несколько раз уменьшить время на подключение модульных автоматических выключателей в процессе сборки электрощитов. В процессе эксплуатации нет необходимости перетягивать винтовые зажимы, так как контакт провода в подпружиненных клеммах Quick Connect со временем не ослабевает.

В России такие автоматические выключатели Quick Connect применяются на некоторых объектах, однако их применение ограничено. Стоимость автоматических выключателей с клеммами Quick Connect примерно в два раза выше, чем с традиционными винтовыми клеммами, при этом подключение автоматических выключателей с помощью клемм Quick Connect для российских монтажников и для специалистов службы эксплуатации пока остается экзотикой. В то же время, Quick Connect — это перспективный продукт, обладающий несомненными преимуществами по сравнению с традиционными автоматическими выключателями. По прогнозам компании HAGER в ближайшем будущем они все чаще будут применяться и на российских объектах.

Сборка модульных аппаратов полностью автоматизирована и представляет собой сложный многостадийный конвейер. На выходе с конвейера все модульные аппараты подвергаются потоковым ступенчатым испытаниям, при этом испытательный стенд является частью конвейера. Потоковые испытания модульных автоматических выключателей включает в себя 5 циклов электромагнитных испытаний, 3 цикла испытаний высоким напряжением, 15 циклов проверки термического расцепителя. Все качественные аппараты поставляются на склад, а отбракованные устройства возвращаются на доработку. После устранения неисправности, устройства проходят потоковую проверку заново.

Для тестирования работы участка конвейера, на котором происходят испытания оборудования, через определенный период времени на конвейер запускается так называемая «подсадная утка». Это специальным образом промаркированные нефункциональные аппараты, которые при нормальном режиме работы испытательного оборудования должны быть отбракованы на определенных стадиях проверки. Испытания самого конвейера включены в обычный производственный цикл сборки модульных аппаратов.

Двух-, трех- и четырехмодульные автоматические выключатели

Во втором и третьем производственных корпусах изготавливаются 2-, 3- и 4-х модульные автоматические выключатели. После сборки устройства проходят повторную проверку, которая включает в себя испытания высоким напряжением, проверку работы теплового и электромагнитного расцепителей.

Устройства защитного отключения

Производство устройств защитного отключения расположено в отдельном корпусе. Там производятся двух- и четырехполюсные устройства защиты от токов утечки, поставляемые на европейский рынок, в том числе в Россию. Обычно работа ведется в три смены.

В этом корпусе осуществляется намотка катушек для суммирующих трансформаторов, производятся подпружиненные контакты, магнитоэлектрические реле и другие компоненты УЗО. На производстве УЗО применяются три вида сварки — сварка пластика, ультразвуковая и лазерная сварка. Реле производятся в стерильном помещении класса 100 (менее 100 частиц пыли на м3). Воздух в стерильном помещении фильтруется круглые сутки, поддерживается постоянная температура 21°C. В этом помещении исключена вибрация благодаря независимому многослойному фундаменту. Готовые реле промываются и сушатся в специальных камерах.

Компания HAGER на заводе в Оберне производит около 5 млн устройств защитного отключения в год. Все изготовленные УЗО тестируются на соответствие номинальному току утечки (многократное тестирование), проверяется срабатывание кнопки «Тест».

На заводе в Оберне производятся автоматические выключатели дифференциального тока. Существует специальная линейка устройств защиты от тока утечки, производимая для французского рынка. Она включает в себя устройства с отключающей способностью 3 кА. УЗО и АВДТ, поставляемые на немецкий рынок, выпускаются с отключающей способностью от 6 кА. УЗО и АВДТ, поставляемые на российский рынок, имеют отключающую способность 4,5 кА и 6 кА. Для английского рынка выпускается серия электронных УЗО. На рынки европейских стран, в том числе в Германию, Францию и Россию, идут только электромеханические УЗО.

Заключение

Производственные площадки компании HAGER регулярно посещают представители компаний, которые специализируются на проектировании инженерных систем, на сборке и монтаже электрощитового оборудования, представители служб эксплуатации, отвечающих за электрику, и делегации от российских заводов, которые используют комплектующие HAGER для производства готовых изделий.

Все специалисты, посещавшие заводы HAGER, сходятся во мнении о высоком уровне автоматизации производства, а также отмечают применение современного технологического оборудования, используемого на производстве, потоковый контроль качества готовых изделий, высокую культуру труда и гостеприимство принимающей стороны.

Ирина БЕЗРУКОВА,
начальник отдела развития корпоративного бизнеса
ООО «Электросистемы и технологии»